亿利洁能必须走精益管理之路

徐卫晖

丰田生产系统奠基人、TPS（丰田生产方式）创始人大野耐一曾说：“所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。”在他眼里，精益是基于时间的竞争。基于此，丰田不但拥有强大的持续改善系统，而且在数十年间，任凭外部环境发生天翻地覆地变化，丰田仍就保持持续、稳定、快速的增长步伐，做到日本最大的生产制造企业，更是全球最伟大的公司之一。

我认为，丰田精益管理的精髓，主要体现在运营及财务绩效和员工文化素质的提升方面。一方面，通过减少占用空间、缩短交货期、降低缺陷率、提升运营效率、降低库存和降低安全事故率，有效地提升了运营及财务效率；另一方面，通过增强员工参与度、塑造企业文化和提升员工生产和管理素质，从而形成企业在市场竞争中“独一无二”的优势。

或者说，精益管理实际上就是以提高效率、降低成本为根本目的，提供客户满意的产品和服务，并持续地改进和创新。比如说，一般观念上认为，销售价格＝成本＋利润；而精益理念则认为，利润＝销售价格－成本。可见，价格往往很难改变，但成本是完全可以改变的。只要彻底消除了浪费，去除了不必要的生产和管理环节，必定会找到有效降低产品生产和管理成本的办法。在这方面，丰田的持续发展，得益于其精益的管理和精益的文化。其中，工具是硬件，真正的人才是软件。

首先，以市场为导向，以用户需求为驱动，注重员工的深层次素质培养。丰田生产系统可以根据用户不断变化的需求，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，去除生产过程中一切无用、多余的东西，快速达到生产过程、市场供销要素的最优组合。其中，人是精益管理中，最为关键、最不可替代的管理要素。在丰田，从学徒一直到中高级管理者，精益生产管理培训始终贯彻其中。在丰田，“精益”已经成为企业的灵魂和行为方式。

其次，丰田将精益的理念导入到生产线设计及建设，使得项目从一开始就具有竞争性。通过25年的时间，丰田将精益管理渗透和推广到了其供应商系统和经销商系统。现在，丰田不但可以做到零库存，更把它的just in time的精益管理推广到了它的供应商和客户，让他们可以在生产和销售方面和它的节拍保持一致。让精益管理走出了丰田，同时也提高了丰田整个体系的竞争性。我想，这就是丰田为何从来不担心它的成功被拷贝，甚至更愿意输出、分享。

亿利洁能如何推广精益管理？

从大处着眼，从小处着手。丰田长达25年锻造的精益管理，不可能一朝一夕就可以实现。但是，我们完全可以从当下最紧迫、最急需、最立竿见影的生产管理环节入手。

为此，亿利洁能已经开始全流程、全管理环节、全员参与，全力推进“降本增效、节能降耗”行动。力求通过“精益”梳理我们的每一个生产和管理环节，以期达到“追求更高的利润贡献，见成本控制到最低”的目的。

在实施上，坚定地做到“开源与节流”。在开源方面，要有计划、有步骤地及时、快速清理应收款项、拓宽多种融资渠道；在节流方面，通过对生产和管理流程梳理，财务管控，有效降低资金占用，合理安排库存、减少非经营性支出。力争实现三降四增：降单耗、降单位固定成本、降低期间费用；增加产能利用率、提高产品质量、增加边际贡献、增加产品市场占有率。

千层之塔，始于累土。万里之行始于硅步。只要我们全员将“精益”当作今后生产和管理的“灵魂”，亿利洁能必定会走出一条自己的精益管理之路。